用于（yú）矿井液压支架、油田开发、工程建筑、起重运输、冶（yě）金锻压、矿山（shān）设备、船舶、注塑机械、农业机械、各种机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统（tǒng）中输送具有一（yī）定压力和温度的石（shí）油基（如矿物油、可溶（róng）性油、液压油、燃油、润滑油）及水基液体（如乳化（huà）液、油水乳浊液、水）等和液体（tǐ）传动的管路。

故障分析：

1.外（wài）胶层的故障：

(1) 软管外表（biǎo）出现裂纹

软管外表出现裂纹的主要原因是软管在寒冷环境下受到弯曲。

(2) 软管外表（biǎo）面出现鼓泡

软管外表面出现鼓（gǔ）泡的原因是软管生产质量不合格，或者工作时使用（yòng）不当。

(3) 软管未破裂但大量渗油

软管大量渗油但未发现破裂，其原因是（shì）软（ruǎn）管内通过高压液流时，内胶被冲蚀、擦伤，直至大面积（jī）漏出钢丝层导致大量渗油。

(4) 软管外胶层严重变（biàn）质，表面出（chū）现微裂这是软（ruǎn）管自然老化的表现。由于老化变质，外层不断氧化使其（qí）表面覆盖上一层臭氧，随着时间延长而加厚，软管在使用中只要（yào）受到轻微弯曲，就会（huì）产生微（wēi）小裂纹。遇到这种情况，应更换软管。

2.内胶层的故障：

(1) 软（ruǎn）管内胶层坚硬，并有裂纹（wén）：主要原因是（shì）橡胶制品中由于加入增（zēng）塑剂，使软（ruǎn）管柔韧可塑。但软管过热，会使增塑剂溢出。

(2) 软管内胶层严重变质，明（míng）显发胀：软管内胶层严重变质，明显发胀的原因是（shì）软管内胶材质与液（yè）压系统用油不相容，软管（guǎn）受（shòu）到化学作用而变质。

3.表（biǎo）现在加（jiā）强层的故障：

(1) 软管破裂，破口（kǒu）附近（jìn）编织钢丝生锈软管破裂，剥去外（wài）胶层检查，发现破口附近编织钢丝生锈。这主要是由于（yú）该层受潮湿（shī）或腐蚀性物（wù）质（zhì）的作用所致，削弱了软管（guǎn）强度，导致高压（yā）时破裂。

(2) 软管加强层未生（shēng）锈，但加强层出现不规则断丝现象。

软管破裂，剥去外胶层未发现加强层生锈，但加强层长度方向出现不（bú）规则断丝（sī），其主要原因是软管受到高频冲击力的作用。

4.表现在破（pò）裂（liè）口处的故障：

(1) 软管一处或（huò）多处破裂，裂口整齐，其它部位保持良好。

发生（shēng）这种现象的（de）原因主要（yào）是系统压（yā）力过高，超过了软管的耐压能力。

(2) 软管破裂处出现扭转

发生这种现象的原因是软管在安装或使用过程中受到过（guò）分的扭转所致。

5.总（zǒng）结，通过以上分析，今后在使用液压软管时应注意（yì）以下事项：

（1）软管布置要尽量避免热源，远离发动（dòng）机排气管的表现。必要时可（kě）采用套管或保护屏等装置（zhì），以免（miǎn）软管受热变质。

（2）软管必须交叉或工作（zuò）时可能与机械表面发生（shēng）摩擦的地方，应用软管夹或弹簧等保护装置，以免（miǎn）胶管外层受到损（sǔn）伤。

（3）软（ruǎn）管必须弯曲时，弯曲半径不宜过小，应（yīng）大于9倍外径。胶管与接头（tóu）连（lián）接处应有一段大于管子外径2倍的直线段。

（4）软（ruǎn）管安装时应避免（miǎn）处于拉紧状态，即使软管（guǎn）两端没有相对运动的地方，也要保持软管松弛，张紧的软管（guǎn）在压力作用下会膨胀，强（qiáng）度降低。

（5）安装过程中不要扭曲软管（guǎn）。软管受到轻微扭转就有可能使其强度降低和松（sōng）脱（tuō）接头，装配时应将接头（tóu）拧紧在软管上，而不是将软管拧紧在接头上。

（6）软管如配置在关键部件上，建议对其进行定期检查或更换。